Alüminyum Isı Emici Profilin Ekstrüzyon Teknolojisi

 

 

Alüminyum alaşımı, hafifliği, güzel görünümü, iyi termal iletkenliği ve karmaşık şekillere kolay işlenmesi nedeniyle ısı dağıtma ekipmanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Üç ana tip alüminyum alaşımlı soğutma ekipmanı vardır: düz ve geniş, tarak şeklinde veya balıksırtı şeklinde; dış radyal dairesel veya oval; dendritik. Ortak özellikleri şunlardır: kısa ısı emici aralığı, bitişik ısı emiciler arasında oluşturulan oluklar, büyük en-boy oranı, büyük duvar kalınlık farkı, ince ısı emiciler ve kalın kök alt plaka. Bu nedenle ısı yayan profil kalıplarının tasarımı ve imalatı oldukça zordur.

 

Küçük boyutlu ve simetrik şekilli bazı soğutucu profillerin işlenmesi kolaydır. Çoğu ısı emici profili düz, geniş ve şekil ve boyut olarak büyüktür. Soğutucu profillerin sorunsuz üretilebilmesi için külçe döküm, kalıp, ekstrüzyon prosesi gibi konularda işbirliği yapılması gerekmektedir. Ekstrüde ısı alıcı profiller için kullanılan alaşımlar, iyi ekstrüde edilebilirliğe ve termal iletkenliğe sahip olmalıdır. Yaygın olarak kullanılan alaşımlar 1A30, 1035 ve 6063'tür. 6063 alaşımı yalnızca iyi ekstrüzyon performansına ve termal iletkenliğe sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda iyi mekanik özelliklere sahiptir ve şu anda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Alüminyum alaşımlı ısı emici profillerin üretimi, ingotun kalitesinden, kalıbın malzemesi ve tasarımından, ekstrüzyon basıncının düşürülmesinden ve ekstrüzyon işleminden başlamalıdır.

 

 

 

Çelik külçenin alaşım bileşimi, alaşımın son derece yüksek saflığını sağlamak için safsızlık içeriğini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir. 6063 alaşımı Fe, Mg ve Si içeriğini kontrol etmelidir. Demir içeriği yüzde 0,2'nin altında kontrol edilmelidir, magnezyum ve silikon içeriği ulusal standardın alt sınırında kontrol edilmelidir, magnezyum içeriği yüzde 0,45 {{ yüzde 5}}.55 ve silikon içeriği yüzde 0.25 -0.35 yüzde. Külçenin yapısını ve performansını üniform hale getirmek için külçenin tamamen homojenleştirilmesi gerekir.

Çelik külçenin yüzeyi pürüzsüz ve düz olmalı ve kademeli olarak kesilmelidir veya kesme açısı çok büyük olmalıdır (kesme açısı 3'ten az olmalıdır). Basamak şekli veya kesme açısı çok büyük olduğundan, ısı dağıtım profilini düz bir kalıpla ekstrüde ederken, akış kılavuzu tasarlanmadıysa, külçe doğrudan kalıba temas eder ve çelik külçenin düz olmayan uç yüzü nedeniyle, bazı yerler önce kalıba temas eder ve bu da gerilim yoğunlaşmasına neden olur. Kalıbın fin şeklinin kırılmasına veya boşaltma sırasının farklı olmasına neden olmak kolaydır ve kalıp tıkanmasına veya zayıf ekstrüzyona neden olmak kolaydır.

 

Soğutucu profilinin kalıbı çok sayıda ince kanatçıklara sahip olduğundan, çok fazla ekstrüzyon basıncına dayanmalı ve her kanatçığın yüksek mukavemet ve tokluğa sahip olması gerekir. Performans açısından çok farklılarsa, daha az güç ve tokluğa sahip bir palete sahip olmak kolaydır. Bu nedenle, kalıp çeliğinin kalitesi güvenilir olmalıdır. Üretici tarafından üretilen H13 çeliği kullanmak veya yüksek kaliteli ithal çeliği seçmek daha iyidir. Kalıbın ısıl işlemi çok önemlidir. Söndürmeden sonra kalıbın her bir parçasının tekdüze performansını sağlamak için vakumlu ısıtma söndürme ve yüksek basınçlı saf nitrojen söndürmeyi benimsemek gerekir. Söndürmeden sonra, HRC48-52 öncülü altında, kalıbın sertliğinin yeterli tokluğa sahip olmasını sağlamak için kalıp üç kez temperlenir. Bu, kalıbın kanatçıkları kırmaması için önemli bir durumdur.

Soğutucuyu başarılı bir şekilde ekstrüde etmek için anahtar, kalıp tasarımının makul olması ve imalatın doğru olmasıdır. Genel olarak, çelik külçelerin kalıbın çalışma bandına doğrudan ekstrüzyonundan kaçınmaya çalışın. Düz geniş taraklı ısı emici profili için, metalin her iki tarafa da akışını sağlamak, kalıbın çalışma kayışı üzerindeki ekstrüzyon basıncını azaltmak ve basınç dağılımını eşit hale getirmek için küçük bir orta ve büyük bir kenara sahip bir saptırma kalıbı tasarlanmıştır. . Soğutucu bölümün duvar kalınlığındaki büyük fark nedeniyle, kalıbın çalışma bandı tasarlanırken, ikisi arasındaki fark korunmalıdır, yani, büyük bir duvar kalınlığı olması durumunda, çalışma bandı olmalıdır. özellikle genişletilmiş, 20mm/30mm'ye kadar kanatçıklar Sivri konum rutini bozmalıdır. İş kemerini daha küçük bir boyuta indirin. Kısacası metal akışının her yerde üniform olmasını sağlamak gerekir. Geniş ve düz ısı alıcılarda kalıbın belirli bir rijitliğe sahip olabilmesi için kalıbın kalınlığı uygun şekilde arttırılmalıdır. Kalınlıktaki artış yüzde 30 ve yüzde 60 civarındadır. Kalıbın imalatı da çok ince olmalıdır. Boş bıçak yukarı ve aşağı, sola ve sağa ve ortada simetrik olmalıdır. Yüzgeçler arasındaki işleme hatası 0,05 mm'den az olmalıdır ve işleme hatası, kısmi yüzgeçler üretmek kolaydır, yani, ısı emicinin kalınlığı eşit değildir. Kırık bir yüzgeç bile olabilir. Alaşımlı çelik kalıbın iyi bir sertliği ve aşınma direnci olduğundan, deforme olması kolay değildir, bu da soğutucunun oluşturulması için faydalıdır, bu nedenle, iyi tasarlanmış bir bölümde kakma alaşımlı çelik kalıp kullanmak da iyi bir yöntemdir. .

 

Kalıbın kırılmasını önlemek için ekstrüzyon basıncı mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Ekstrüzyon basıncı, külçenin uzunluğu, alaşımın deformasyon direnci, külçenin durumu ve deformasyon derecesi ile ilgilidir. Bu nedenle, alüminyum profili ekstrüde etmek ve soğutmak için kullanılan döküm çubuğu, normal döküm çubuğunun uzunluğunun yaklaşık {{0}}.6'sı kadar uzun olmamalıdır. -0,85 kez. Özellikle ön kök döküm çubuğuna yakın kalıp testi ve ekstrüzyon durumunda, kaliteli ürünlerin sorunsuz üretimini sağlamak için, daha kısa bir döküm çubuğu, yani uzunluğu iki kat daha uzun olan bir döküm çubuğu kullanmak daha iyidir. sıradan döküm çubuğu olarak ( 0.4-0.6). Karmaşık şekillere sahip ısı dağıtma profilleri için, döküm çubuğun uzunluğunun kısaltılmasına ek olarak, ön deneme ekstrüzyonu için saf alüminyum kısa döküm işlemi de kullanılabilir. Deneme ekstrüzyonu başarılı olduktan sonra, ekstrüzyon üretimi için sıradan külçeler kullanılabilir. Külçe homojenleştirme tavlaması, yalnızca yapı ve özellikleri üniform hale getirmekle kalmaz, aynı zamanda ekstrüzyon performansını iyileştirir ve ekstrüzyon basıncını düşürür, bu nedenle külçeler üzerinde homojenleştirme tavlaması yapmak gerekir. Deformasyon derecesinin etkisi için, soğutucu profilinin kesit alanı genellikle büyük olduğundan ve ekstrüzyon katsayısı genellikle 40'tan az olduğundan, etki küçüktür.